本报讯 （记者陈彦 通讯员黄思琪 于牧言）近日，宝钢湛江钢铁零碳高等级薄钢板工厂项目建设迎来关键时刻——厂房钢结构首件吊装圆满成功。该项目是国内首个“氢基竖炉+电炉”短流程冶炼生产高等级薄钢板的近零碳生产线，对推动钢铁行业绿色低碳转型发展具有里程碑式的意义。

　　该项目自今年4月11日桩基动工至钢结构首吊，仅用时3个月，较传统6个月建设周期缩短一半，再次刷新湛江钢铁炼钢项目建设速度。这得益于湛江钢铁自产高强钢团队的高效协同，以及数字化建造模型的智慧策划和全流程的精细化管控。

　　据了解，零碳厂房钢结构首次采用湛江钢铁自产Q390、Q420高品质钢材，开创了湛江钢铁工程建设应用自产钢材的先例。这些钢材凭借其高强度、高韧性及优秀焊接性能，广泛应用于各结构系统，显著增强承载与抗震能力。

　　其中，在零碳产线炼钢工程与连铸工程中，钢结构用钢约3万吨，其中高强钢占比约30%，通过高效利用材料，有效降低资源消耗与碳排放，将绿色发展理念深植于工程建设的每一步。

　　与此同时，“数字化”也贯穿于钢结构制造全链条。零碳示范工厂钢结构首次采用“数字化设计”“模块化安装”。项目管理团队精心筛选钢结构厂家，派遣专业人员驻厂进行全程监造，依托数字建造模型，对钢结构防腐处理中的温度、湿度、喷漆工艺等均实施严苛标准与精准把控。每根构件均被配备专属二维码，这张“身份证”上详尽记录着尺寸规格、焊缝检验、抛丸除锈、油漆涂装等隐蔽工序的验收历程，确保信息透明可追溯，实现全周期生命管理。

　　面对钢结构吊装这一技术复杂且风险较高的挑战，项目团队精准把握吊装流程，策划详尽吊装方案，邀请多方专家对吊装过程中可能遇到的各类潜在风险进行深度评审。同时，构建吊装安全保障体系，筑牢安全吊装防线，为后续整个安装工程的顺利推进奠定坚实基础。